ＦＳ−２Ａ

側面研磨中

モーター部

従来の手動機では、片面ずつの作業であったため能率が悪く、
また、手動機である為わずかな寸法誤差が発生していた。

今回の側面研磨機の導入により、研磨する弊社においては、
両面から砥石を当てるため作業効率がアップします。

また、ユーザー様においては、
チップソーの仕様変更が可能となり、
作業内容に合わせて側面角度を変更することができ、作業性がアップいたします。

ユーザー様の作業内容を、「木工」、「非鉄金属（アルミ・銅・真鍮など）」、「鉄鋼」と
大きく３種類に分けて考えています。
それぞれの材質、材料寸法（特に被削材の厚み）で角度修正を行います。

例えば、 一口に「木」といっても様々な「木」があります。杉や松、トガの木など・・・
それらは「木」の繊維が多かったり少なかったりしますので、
それにより切断・切削の条件を変える必要があります。

金属でも同じ事がいえます。
ただ、アルミや鉄という情報だけではなく、
その材料に含まれる物質の含有量により硬度が変わったり、
硬度はさほど硬くはないが粘りがあったり、逆に、硬いけどサラサラしているものや、
最も厄介なネバ硬い、といったように色々な性質があります。
他にも、厚みも薄いもの、ブ厚いものなど。
それらの情報により加工内容を決めていきます。

簡単に言えば、切りやすい物は鋭角に、硬くて厚いものは鈍角にし、
切ったり削ったりする時はなるべく刃先の接触時間を短くして磨耗速度を遅くします。
その結果、１枚の刃物の寿命を長くすることができるのです。
なるべく超硬（カーバイト）やサーメットといった刃先に使う要の部分は、
面あたりではなく点あたりで使用します。
また、角度を鈍角にすると刃先の接触面積が多くなってしまうのですが、
点あたりにすると欠けやすくなるので、
こういった場合は面や点ではなく線あたりで加工できるように修正します。

しかし、多くの製造現場では「加工材が１種類しかない」ということはまずありません。
様々な材質・寸法、場合によっては形状も違うということも必ずありますので、
それらに対応できるように側面加工をすることが、もっとも重要だと思います。
本来なら刃物の使い分けが最も有効なのですが、
各ユーザー様の製造現場の事情等でなかなか難しい面もあると思います。
その為、加工頻度の高いものに合わせて側面加工をするのが
対応策の１つです（それでも少なくとも２種類の刃物は必要というのが現状です）。

弊社においては、「木工」、「非鉄金属（アルミ・銅・真鍮など）」、「鉄鋼」、
それぞれについての差別化をし加工致します。
また、加工を行う技術者の方が問題点に向き合えるよう、
ユーザー様の製造現場に伺い、現状を目で確かめ、話を聴き、問題点を見つけだし、
各ユーザー様個々に細かい対応を進めて参ります。

社長・高埜　正貴より　ユーザーの皆様へ

どうしてもメーカーでは大量ロットでチップソーの大量生産を行うため、
モノによっては同一面における精度の寸法誤差がでている場合もあります。

製造上としては同一面で１００分の１の寸法誤差を目標として目指して製造していますが、
現実は１００分の２でおさまっていれば上出来というのが現状であります。
（もちろん刃物のボディ部分の歪などによってもその精度は変わってきます。）

私が思うにそれは大量生産による落とし穴です。
弊社は同じ商品を大量生産しているのではありません。
　　　　　　　
この側面研磨機を導入したことにより、
ユーザー様からお預かりした刃物一枚一枚に向き合うことが完全に可能となりました。