ロー付けで余分に出ている幅を研磨します。
一部分だけ幅が出ていると、
その箇所ばかりでしか削れなくなります。

幅が均一になるよう0.01mm単位まで正確に作業しています。

この作業はロー付けした超硬チップと活きている他の超硬チップとの
バランスを 整える作業です。

ロー付けしていない刃の側面 （台金の高さより"０．２"高い）	ロー付け部分の側面研磨前 ↓
	側面研磨加工
	↓
	ロー付け部分の側面研磨後 （かぎりなくロー付けしていない刃に 近づけて、側面誤差"０"にする）

研磨作業は、「側面逃角」と「あさり角」の２つの角度を一度に調整します。

なぜ？

活きている他の超硬チップに触らずに、ロー付けした超硬チップの高さを
他の超硬チップに合わせることでチップソーの精度が保てます。


活きている他の超硬チップまで研磨してしまうと、
全体のクリアランスが小さくなり、ひどくなると以下の様な現象が現れます。


　・切削抵抗が重くなる
　・切断面が焼けたりする
　・あさりがなくなるため、刃物の寿命が短くなる

"あさり"のきいていない チップの小さい刃	左の刃でカットするとこのように、外にキリコがはけなくなり、 パイプ内に"かえり"が多く残ります。

側面研磨後、ロー付けした刃のみを外周にあわせて頭の高さをそろえます。
外周研磨をスムーズにするため、あらかじめこの作業をします。

ドイツ・フォルマー社「側面研磨機　FS−2A」による側面研磨加工で
高精度の研磨加工を実現いたします。

また、お客様の現場で、チップソーの仕様変更が可能となりました。
作業内容に合わせて側面角度を変更することができ、作業性がアップいたします。

お客様それぞれの切断材料の材質、材料寸法（特に被削材の厚み）に合わせて
角度修正を行います。

例えば、 一口に「木」といっても様々な「木」があります。

杉や松、トガの木など・・・
それらは「木」の繊維が多かったり少なかったりしますので、
それにより切断・切削の条件を変える必要があります。

「アルミ」や「鉄」でも、厚みや硬度、粘り具合など色々な性質があります。
それらの情報により加工内容を決めていきます。

その結果、１枚の刃物の寿命を長くすることができるのです。

多くの製造現場では「加工材が１種類しかない」ということはまずありません。

様々な材質・寸法、場合によっては形状も違うということも必ずあります。

それらに対応できるように側面加工をすることが、もっとも重要だと思います。

本来なら刃物の使い分けが最も有効なのですが、
各ユーザー様の製造現場の事情等でなかなか難しい面もあると思います。

その為、加工頻度の高いものに合わせて側面加工をするのが対応策の１つです。

私たちは、「木工」、「非鉄金属（アルミ・銅・真鍮など）」、「鉄鋼」、
それぞれについての差別化をし加工致します。

また、加工を行う技術者の方が問題点に向き合えるよう、
ユーザー様の製造現場に伺い、現状を目で確かめ、話を聴き、問題点を見つけだし、
各ユーザー様個々に細かい対応を進めて参ります。